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        大型T4合金鍛造件的鍛造工藝詳述
        - 2020-03-14-

          由于成品鍛造件較大截面尺寸為380mmx82mm,而棒坯在自由鍛制坯及胎模鍛成形過程中變形量小。因此,為了保障整個鍛件均達到AA級的探損水平,在棒坯鍛造過程中要對棒坯組織和性能和進行嚴格控制,以獲得均勻良好的雙態組織。

          自由鍛制坯在1250t水壓機上完成。由于鍛件長為1700mm、局部截面尺寸為380mmx82mm,無法局部鐓制,故只能按較大截面選擇棒坯尺寸??紤]到橫向鍛造時,軸向長度也會少量增加,因此棒坯直徑為270mm。采用上窄、下寬錘頭,用偏心軸鍛造方法拔長小截面處,以保障底面平整。另外,在鍛造過程中要不斷整型,矯正金屬上下部流動不均勻產生的彎曲。胎模設計要注意:

         ?、倌G桓髯兘孛嫣幊叽邕m當增加,留有機加工余量;

         ?、谀>邲]有頂出孔及拔模斜度,利于鍛造件出模;

         ?、勰G凰闹茉O有飛邊槽,容納多余的金屬,保護模具,增加金屬模腔外四周和流動阻力,迫使金屬充滿模腔。

          在胎模鍛成形過程中,模具需預熱到400℃左右,模內加潤滑劑,鍛坯表面涂玻璃粉,增加鍛坯在模內的流動性,使坯料在模腔內能夠充滿。

          由于在自由鍛初成形過程中,是用圓棒壓在長方形鍛坯上,用錘頭壓圓棒壓制出圓弧形的細頸部分,再用錘頭錘打拔長,保持了流線的完整性;所以鍛件變截面處流線完整,沒任意被切斷的痕跡。

          采用本實驗研究的生產工藝共生產了3批次41件,尺寸均達到技術要求。表明采用自由鍛制坯、胎模鍛成形方法鍛制飛機用大型T4合金鍛造件是可行的。

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